A busca de novas fórmulas para aumentar a produção de biocombustíveis no Brasil rendeu mais um potencial candidato: o abacate. De sua polpa rica em gordura é possível extrair o óleo, e do caroço, o etanol. Da mistura, um biodiesel tão bom ou até melhor que o da soja. A fórmula foi desenvolvida após quase dois anos de estudos por um obstinado professor do Departamento de Química da Faculdade de Ciências, câmpus de Bauru.

Para chegar a um combustível viável, Manoel Lima de Menezes teve de superar não somente os desafios químicos do processo – como desidratar uma fruta composta em 75% por água –, mas também o de criar equipamentos que pudessem atender às etapas de produção de forma barata e na pequena escala da pesquisa. Ao final, ele obteve tanto o combustível quanto um modelo que pode vir a ser adotado por pequenos produtores. O trabalho está para ser publicado na revista brasileira Analytica.

O abacate apresenta duas vantagens em relação à oleagionosa usada tradicionalmente para a produção do biodiesel, observou Menezes. A primeira é que da fruta é possível extrair os dois ingredientes básicos do biodiesel – o óleo e o etanol (no caso da soja é preciso comprar o etanol de cana-de-açúcar).

“Em teoria, os 20% de amido presentes no caroço podem render até 75 litros de álcool por tonelada de caroço. Por enquanto só conseguimos 24 litros, mas é possível aumentar essa produtividade”, conta. Para comparação, a cana produz cerca de 85 litros por tonelada. Esse rendimento só não entra no páreo na produção do etanol, segundo o pesquisador, porque a produtividade do abacate em campo é menor que a da cana. O número, no entanto, é mais do que suficiente para a produção do biodiesel, que demanda, para cada 100 litros, cerca de 10 litros de álcool.

Já em relação à soja, a produtividade do abacate por hectare é bem maior, tornando-o mais barato. E é aí que está a segunda vantagem. Pelos cálculos de Menezes, o primeiro pode render até 2.800 litros de óleo por hectare contra 400 do segundo. “Além disso o abacate é uma planta perene, que começa a produzir com 4 anos de vida, atinge seu ápice ao 8, mas dá frutos em média por 40 anos. E o Brasil tem 24 espécies espalhadas por todo o território, em todos os climas. Com isso, temos alguma planta dando fruto a cada três meses”, explica. O país é o terceiro produtor mundial de abacate, com cerca de 500 milhões de unidades por ano – a maior parte exportada.

“Minha perspectiva é que o abacate tem condições de ser incorporado no programa nacional de biodiesel. Só a soja não vai cumprir os planos do governo. O girassol também tem uma produtividade baixa. O óleo de mamona é muito viscoço, precisa ser diluído no de soja. Então são necessárias várias fontes para atender a demanda e o abacate pode entrar nisso”, defende.

Há, no entanto, um ponto negativo. Por ser bastante hidratada, a fruta demanda muita energia no processo de secagem. O pesquisador não chegou a fazer os cálculos se isso pode encarecer demais a produção, mas ele acredita que a produtividade e a presença do álcool e do óleo na mesma fonte compensam o gasto.

Para chegar ao produto final, Menezes teve de ir além da Química e se enfiar nos meandros da Engenharia. “Ralei muito, trabalhei às noites, aos sábados e domingos. Foram meses só apanhando. Tive de aprender noções de elétrica, de hidráulica”, conta.

O primeiro desafio foi a extração. “Tentei a enzimática, a hidrólise ácida, a alcalina, até descobrir que a desidratação era a melhor opção”, explica. Mas desidratar a polpa da fruta também não foi fácil. Em fornos tradicionais ele perdeu a conta das vezes que acabou queimando tudo. Foram quilos e quilos de abacate perdido. No micro-ondas espirrava abacate para todo lado. Até o dia que lhe ocorreu que o forno deveria ser rotativo. Em um ferro velho, Menezes achou a solução: uma máquina de lavar-roupa velha com tampa frontal. Ele adaptou a peça para transformá-la em um forno.

Após a secagem, o abacate passa por uma prensa, mas nessa etapa não é possível extrair muito óleo, o que levou à necessidade de misturar o farelo com um solvente. Começou então um novo desafio, a purificação do óleo. Na indústria esse tipo de processo costuma ser feito com uma centrífuga de pratos, que trabalha com mil litros por hora. Não era o caso da pesquisa, então Menezes teve de improvisar novamente, criando uma centrífuga menorzinha, de cestos, que foi capaz de separar o farelo do óleo com o solvente. A purificação termina com um processo simples de destilação para separar o óleo do solvente.

Por outro lado, ele trabalhou na obtenção do etanol e este processo também contou com um invento seu, um reator para fazer a hidrólise e a fermentação do caroço.

Com a prova de que o biodiesel é viável, Menezes já planeja outros avanços de modo a tornar a produção reciclável. A chave está na glicerina, um dos subprodutos desse processo. A substância, quando aquecida, demora muito para esfriar, o que a torna um substituto bastante interessante ao vapor d’água como agente de aquecimento.

“Esperamos que no futuro sejamos capazes de tornar todo o processo autosustentável. Com os resíduos de farelo vamos fazer briquetes de celulose prensada que, ao serem queimados, vão gerar calor para aquecer a glicerina. Vamos reciclar o sistema e não mais depender de eletricidade”, planeja o pesquisador, que aguarda agora investimento para por as ideias em prática.