Mirando maior eficiência e produtividade nos processos, o Grupo Açotubo,  referência em distribuição de aço e produtos siderúrgicos no Brasil e na América Latina, investiu no software Syneco, da SKA para automatizar o fluxo de produção das máquinas em três unidades da empresa. A solução promoveu não só uma otimização na área produtiva como também reduziu as demissões por corte de custos.

A solução de monitoramento de produção reduziu o tempo ocioso dos maquinários, permitiu acompanhar os status de funcionamento, os tempos de parada e o período ideal para manutenção. O investimento de R$ 600 mil já promoveu avanço de 105,2%, ou seja, apenas na fase de implantação do sistema já foi possível mais do que dobrar a produtividade nas unidades matriz (MZ), inox e soluções, além da filial em Canoas. 

“A otimização de processos permitiu que a empresa registrasse ganhos operacionais significativos evitando corte de custos em outras áreas como a de pessoal, além disso os ganhos em eficiência aconteceram em lugares onde novas contratações não atingiram o mesmo resultado”, explica  Luiz Felipe Silva, Supervisor de Planejamento da Açotubo. “A tecnologia foi implementada para apontar onde estão os fatores de improdutividade e como reduzir os custos a partir do índice chamado OEE, que mede a eficiência dos equipamentos”, completa. 

O padrão OEE foi desenvolvido em uma montadora japonesa e se tornou referência global,  considerando três pilares de medição: disponibilidade, performance e qualidade, tendo como parâmetro 85% de eficiência produtiva.

No período de implantação do sistema, com a otimização do tempo de parada de máquinas, a empresa identificou um aumento no número de peças produzidas de 9,5 mil peças por mês para 19,5 mil peças mensais. O investimento para a implantação foi de R$600 mil e pode chegar a R$1 milhão para a extensão da melhoria para todas as unidades. A Açotubo tem ao todo 7 unidades, com cerca de 900 funcionários. 

“O sistema oferece um ganho considerável de eficiência e no futuro podemos pensar em uma integração direta com marketplaces na internet e poder monitorar todo o processo de fabricação e vendas”, afirma o supervisor. 

O projeto começou em agosto de 2021 e a implantação em três das sete unidades da empresa teve início em meados de 2022. A solução é composta por um software de monitoramento e análise de dados e uma parte em hardware que permite  interação para acompanhar os status operacionais e dos equipamentos. A fase de testes durou três meses e o resultado foi um fluxo mais eficiente e um sistema que oferece capacidade de integração com outras plataformas, para acompanhamento dos processos, como por exemplo, a possibilidade do departamento comercial verificar o prazo de finalização de um pedido, ampliando as possibilidades de negócios.

“Através do sistema conseguimos verificar qual é a máquina que está em operação, o produto e até o período de  maior ociosidade. Além da matriz, a tecnologia está sendo implantada nas plantas de Canoas (RS) e, depois, no Paraná e em Minas Gerais. No futuro, a empresa quer medir e acompanhar todo o seu recurso de maquinários”, finaliza Silva.